इलेक्ट्रोस्टैटिक पाउडर छिड़काव प्रक्रिया

इलेक्ट्रोस्टैटिक पाउडर कोटिंग

इलेक्ट्रोस्टैटिक पाउडर स्प्रेइंग उपकरण (इलेक्ट्रोस्टैटिक स्प्रेइंग मशीन) का उपयोग करके वर्कपीस की सतह पर पाउडर कोटिंग का छिड़काव किया जाता है। स्थैतिक विद्युत के प्रभाव से, पाउडर वर्कपीस की सतह पर समान रूप से अवशोषित हो जाता है, जिससे एक पाउडर कोटिंग बन जाती है; उच्च तापमान पर पकाने, समतल करने और ठोस बनाने की प्रक्रिया से गुजरने के बाद, यह पाउडर कोटिंग विभिन्न प्रभावों वाली अंतिम कोटिंग (पाउडर कोटिंग के विभिन्न प्रकार के प्रभाव) में परिणत होती है।

विस्तृत चरण

1. पूर्व प्रसंस्करण

उद्देश्य: वर्कपीस की सतह से तेल के दाग, धूल और जंग को हटाना और सतह पर जंग-रोधी फॉस्फेटिंग परत या क्रोमिंग परत बनाना, जिससे स्प्रे कोटिंग की पकड़ मजबूत हो सके। मुख्य प्रक्रिया चरण: चिकनाई हटाना, जंग हटाना, फॉस्फेटिंग (क्रोमिंग), पैसिवेशन। पूर्व-उपचार के बाद, वर्कपीस की सतह पर न केवल तेल, जंग या धूल नहीं रहती, बल्कि मूल रूप से चांदी जैसी सफेद चमकदार सतह पर एक समान और खुरदरी धूसर फॉस्फेटिंग फिल्म (क्रोम फिल्म) बन जाती है, जिस पर आसानी से जंग नहीं लगती। यह जंग को रोकती है और स्प्रे कोटिंग की पकड़ को बढ़ाती है।

पूर्व-उपचार के तीन सामान्य तरीके हैं: भिगोना, छिड़काव और जलप्रपात विधि। भिगोने की विधि में कई भिगोने वाले टैंकों की आवश्यकता होती है; छिड़काव के लिए छिड़काव असेंबली लाइन पर एक छिड़काव लाइन स्थापित करनी पड़ती है; जलप्रपात विधि में घोल किसी ऊँची जगह से सीधे वर्कपीस पर नीचे की ओर बहता है।

2. इलेक्ट्रोस्टैटिक स्प्रेइंग

उद्देश्य: वर्कपीस की सतह पर पाउडर कोटिंग को समान रूप से स्प्रे करना। विशेष वर्कपीस (इलेक्ट्रोस्टैटिक शील्डिंग के प्रति संवेदनशील क्षेत्रों सहित) पर उच्च-प्रदर्शन वाली इलेक्ट्रोस्टैटिक स्प्रेइंग मशीनों का उपयोग करके स्प्रे किया जाना चाहिए।

प्रक्रिया के चरण: विद्युतस्थैतिक अधिशोषण के सिद्धांत का उपयोग करते हुए, वर्कपीस की सतह पर पाउडर कोटिंग की एक परत को समान रूप से स्प्रे करें; गिरे हुए पाउडर को पुनर्चक्रण प्रणाली के माध्यम से पुनः प्राप्त किया जाता है।

3. उपचार

उद्देश्य: छिड़काव किए गए पाउडर को वर्कपीस की सतह पर ठोस रूप देना।

प्रक्रिया के चरण: स्प्रे किए गए वर्कपीस को लगभग 200 ℃ के उच्च तापमान वाले भट्टी में 20 मिनट के लिए रखें (क्योरिंग तापमान और समय चयनित पाउडर की गुणवत्ता पर निर्भर करता है, और विशेष कम तापमान वाले पाउडर की क्योरिंग का तापमान लगभग 160 ℃ होता है, जिससे अधिक ऊर्जा की बचत होती है), ताकि पाउडर पिघल जाए, फैल जाए और जम जाए।

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